Label Factory-তে Wastage ও Rejection Cost কীভাবে হিসাব করবেন: সূত্র, উদাহরণ ও অর্ডারভিত্তিক রিপোর্ট

Label বা hangtag ফ্যাক্টরিতে প্রতিটি অর্ডারের শেষে একটা প্রশ্ন বারবার ওঠে: কাগজে লাভ ছিল, হাতে এল না কেন? বেশির ভাগ ক্ষেত্রে উত্তর লুকিয়ে থাকে তিন জায়গায়—যে কাঁচামাল ইস্যু হয়েছিল কিন্তু পণ্য হয়ে ফেরেনি, যে পণ্য তৈরি হয়েছিল কিন্তু QC-তে বাতিল হয়েছে, আর যে কাজ দ্বিতীয়বার করতে হয়েছে। এই তিনটিকে আলাদা করে মাপতে না পারলে Costing কখনো আসল খরচের সঙ্গে মিলবে না। গার্মেন্ট কস্টিং কেন আসল প্রোডাকশনের সঙ্গে মেলে না—এই সমস্যাটা label factory-তে আরও তীব্র, কারণ এখানে হিসাব হয় প্রতি হাজার পিসে, আর ছোট একটা setup waste-ও শতাংশের হিসাবে বড় হয়ে দাঁড়ায়।

এই লেখায় Wastage আর Rejection-এর সংজ্ঞা, কয়েকটি সহজ সূত্র, একটি পুরো অর্ডারের কাল্পনিক হিসাব, আর অর্ডারভিত্তিক রিপোর্ট কীভাবে সাজাবেন—তা ধাপে ধাপে দেখানো হলো।

Wastage আর Rejection এক জিনিস নয়

ফ্লোরে দুটো শব্দ প্রায়ই একসঙ্গে ব্যবহার হয়, কিন্তু হিসাবের জন্য আলাদা রাখা জরুরি।

• Wastage (অপচয়): যে কাঁচামাল ইস্যু করা হয়েছিল, কিন্তু গ্রহণযোগ্য পণ্যে রূপ নেয়নি। যেমন: মেশিন সেট করার সময় নষ্ট হওয়া tape, রোলের মাথা-শেষের কাটা অংশ, ভুল মাপে কাটা কাগজ, রং মেলাতে গিয়ে নষ্ট হওয়া কালি।

• Rejection (বাতিল): যে পণ্য তৈরি হয়েছে কিন্তু QC-তে পাস করেনি—বানান ভুল, রঙের পার্থক্য, সুতা ছেঁড়া, মাপের গরমিল, প্রিন্ট ঝাপসা। Rejection-এর ভেতরে কাঁচামাল তো গেছেই, সঙ্গে মেশিন টাইম আর শ্রমও গেছে।

• Rework / Reprint: বাতিল হওয়া অংশ ঠিক করা বা নতুন করে তৈরি করা। এর খরচ আলাদা, কারণ এতে দ্বিতীয়বার setup, দ্বিতীয়বার শ্রম আর অনেক সময় দেরির জরিমানাও যুক্ত হয়।

তিনটিকে এক কলামে ফেলে দিলে মূল কারণ খোঁজা যায় না। Setup waste বেশি হলে সমস্যা মেশিন বা অপারেটরের দক্ষতায়; Rejection বেশি হলে সমস্যা artwork, কাঁচামালের মান বা প্রসেস কন্ট্রোলে; Rework বেশি হলে সমস্যা inline QC না থাকায়।

হিসাবের জন্য যে তথ্যগুলো লাগবে

সূত্রে যাওয়ার আগে অর্ডারভিত্তিক পাঁচটি সংখ্যা হাতে থাকতে হবে। যে ফ্যাক্টরিতে এগুলো অর্ডার ধরে আলাদা রাখা হয় না, সেখানে হিসাব শুরুই করা যায় না।

Accepted output = Produced − Rejected। আর কোন অর্ডারে কোন ধরনের ট্রিমস যায়, তার ধারণা পেতে পোশাকের ট্রিমস ও অ্যাক্সেসরিজের তালিকা দেখে নিতে পারেন—প্রতিটি আইটেমের কাঁচামালের একক আলাদা, তাই হিসাবের এককও আলাদা হবে।

মূল সূত্রগুলো

১. Wastage %

ইস্যু হওয়া কাঁচামালের কত অংশ গ্রহণযোগ্য পণ্যে পরিণত হয়নি, সেটাই Wastage %। এখানে “accepted output equivalent” মানে গ্রহণযোগ্য পিসগুলো বানাতে স্ট্যান্ডার্ড হিসাবে যতটুকু কাঁচামাল লাগার কথা।

Accepted output equivalent = Accepted pieces × Standard consumption per piece

Wastage % = (Issued − Returned − Accepted output equivalent) ÷ (Issued − Returned) × 100

Returned বাদ দেওয়া হয় কারণ যে কাঁচামাল অব্যবহৃত অবস্থায় store-এ ফিরে গেছে, সেটা অপচয় নয়। Return এন্ট্রি না থাকলে এই সূত্র ভুল উত্তর দেবে—এটাই সবচেয়ে সাধারণ ভুল।

২. Consumption variance %

Costing-এ যতটুকু ধরা হয়েছিল, বাস্তবে তার চেয়ে কত বেশি (বা কম) লেগেছে।

Actual consumption per 1,000 pcs = (Issued − Returned) ÷ Accepted pieces × 1,000

Consumption variance % = (Actual − Planned) ÷ Planned × 100

Planned consumption-এ সাধারণত কিছু wastage allowance ধরাই থাকে। তাই variance ধনাত্মক হলে বুঝতে হবে allowance-এর চেয়েও বেশি নষ্ট হয়েছে।

৩. Rejection %

Rejection % = Rejected pieces ÷ Produced pieces × 100

Produced pieces-এর ভিত্তিতে হিসাব করুন, অর্ডার quantity-র ভিত্তিতে নয়। কারণ অর্ডারের চেয়ে বেশি বানানো হলে (over-production) হারটা কৃত্রিমভাবে কম দেখাবে।

৪. Rejection cost

বাতিল পিসের খরচ শুধু কাঁচামাল নয়। প্রতিটি বাতিল পিসের পেছনে মেশিন টাইম, শ্রম আর ইউটিলিটি খরচ হয়ে গেছে।

Rejection cost = Rejected pieces × (Material cost per piece + Conversion cost per piece)

Conversion cost per piece মানে কাঁচামাল বাদে প্রতি পিস তৈরির খরচ—শ্রম, মেশিন, বিদ্যুৎ। Cost sheet-এ প্রতি হাজার পিসের conversion cost থাকলে তাকে ১,০০০ দিয়ে ভাগ করলেই পাওয়া যায়।

৫. Rework ও Reprint cost

Rework cost = অতিরিক্ত শ্রমঘণ্টা × ঘণ্টাপ্রতি রেট + অতিরিক্ত কাঁচামাল

Reprint cost = Setup cost (দ্বিতীয়বার) + Reprinted pieces × (Material + Conversion cost per piece)

৬. Order-wise total waste cost ও effective cost

Total waste cost = Material wastage cost + Rejection cost + Rework/Reprint cost

Waste cost as % of order value = Total waste cost ÷ Order value × 100

Effective cost per 1,000 accepted pcs = Total order cost ÷ Accepted pieces × 1,000

শেষের সূত্রটিই আসল কথা বলে। Quotation-এ যে দাম ধরা হয়েছিল তা ছিল পরিকল্পিত consumption-এর ভিত্তিতে; effective cost বলে দেয় গ্রহণযোগ্য প্রতি হাজার পিসে আসলে কত খরচ হলো।

একটি পুরো অর্ডারের হিসাব — উদাহরণ (কাল্পনিক সংখ্যা)

ধরা যাক একটি woven label অর্ডার। নিচের সব সংখ্যা শুধু পদ্ধতি বোঝানোর জন্য; কোনো ফ্যাক্টরির বাস্তব benchmark নয়।

ধাপ ১ — Accepted output: 50,000 − 1,500 = 48,500 pcs

ধাপ ২ — Accepted output equivalent: 48,500 × 0.02 = 970 m

ধাপ ৩ — Wastage %: (1,200 − 0 − 970) ÷ 1,200 × 100 = 230 ÷ 1,200 × 100 = 19.2%

ধাপ ৪ — Actual consumption: 1,200 ÷ 48,500 × 1,000 = 24.7 m per 1,000 pcs। Variance = (24.7 − 20.6) ÷ 20.6 × 100 = +20%—অর্থাৎ allowance-এর চেয়ে এক-পঞ্চমাংশ বেশি লেগেছে।

ধাপ ৫ — Rejection %: 1,500 ÷ 50,000 × 100 = 3%

ধাপ ৬ — খরচ:

• Material wastage cost = 230 m × Tk 8 = Tk 1,840

• Rejection conversion cost = 1,500 × Tk 0.15 = Tk 225 (কাঁচামাল আগেই wastage-এ ধরা হয়েছে, তাই দুবার ধরা হবে না)

• Reprint cost = Tk 400 + (30 m × Tk 8) + (1,500 × Tk 0.15) = Tk 400 + 240 + 225 = Tk 865

• Total waste cost = Tk 1,840 + 225 + 865 = Tk 2,930

ধাপ ৭ — অর্ডার মূল্যের তুলনায়: 2,930 ÷ 22,500 × 100 = 13%। অর্থাৎ এই কাল্পনিক অর্ডারে বিক্রয়মূল্যের প্রায় ১৩ শতাংশ অপচয়, বাতিল আর reprint-এ চলে গেছে। Costing-এ যদি ৩ শতাংশ allowance ধরে মার্জিন হিসাব করা হয়ে থাকে, তাহলে এই অর্ডারের বাস্তব মার্জিন কাগজের চেয়ে ১০ শতাংশ পয়েন্টের মতো কম।

লক্ষ করুন, ২৩০ মিটার নষ্ট tape-এর মধ্যে বাতিল পিসের জন্য লেগেছে মাত্র ৩০ মিটার। বাকি ২০০ মিটার গেছে setup, রোলের মাথা-শেষ আর নথিভুক্ত না হওয়া কারণে। এই “অজানা” অংশটাই সাধারণত সবচেয়ে বড়—আর এখানেই root cause খোঁজা শুরু করতে হয়।

Wastage-কে ভাগ করে দেখুন

মোট Wastage একটা সংখ্যা হিসেবে বিশেষ কাজে আসে না। অন্তত চার ভাগে ভাঙুন:

1. Setup waste: মেশিন চালু, রং মেলানো, প্রথম কয়েক মিটার। এটা প্রতি job-এ মোটামুটি নির্দিষ্ট, তাই ছোট অর্ডারে শতাংশ হিসেবে বড় দেখায়। ছোট অর্ডারের দাম ঠিক করার সময় এটি আলাদা করে ধরা উচিত।

2. Process waste: চলমান উৎপাদনে স্বাভাবিক ক্ষতি—edge trimming, sheet margin, থ্রেড চেঞ্জ।

3. Rejection-driven waste: বাতিল পিসে যে কাঁচামাল গেছে।

4. Unaccounted: উপরের তিনটি বাদে যা থাকে। এটি বড় হলে বুঝতে হবে issue বা return রেকর্ড অসম্পূর্ণ, নয়তো কাঁচামাল অন্য অর্ডারে চলে গেছে।

অর্ডারভিত্তিক Wastage রিপোর্ট কেমন হবে

মাস শেষে একটি সারসংক্ষেপ টেবিল থাকলে ম্যানেজমেন্ট এক নজরে বুঝতে পারে কোন অর্ডার, কোন প্রসেস বা কোন মেশিনে সমস্যা। নমুনা কলাম:

এই রিপোর্ট Excel-এ করা সম্ভব, যদি store-এর issue/return, production-এর job card আর QC-র inspection—তিনটিই অর্ডার নম্বর ধরে লেখা হয়। বাস্তবে ঠিক এখানেই গরমিল হয়: store লেখে lot নম্বরে, production লেখে job নম্বরে, QC লেখে তারিখে। তিনটি মেলাতে গিয়ে মাসের শেষে দুই-তিন দিন চলে যায়, আর ততদিনে পরের অর্ডারে একই ভুল আবার হয়ে গেছে। লেবেল ও ট্রিমসের অর্ডার কেন দেরি হয়—সেই লেখায় যে handoff-এর ফাঁকগুলো দেখানো হয়েছে, Wastage রিপোর্টে সেগুলোই সংখ্যায় ধরা পড়ে।

Root Cause Analysis: সংখ্যা থেকে কারণে

রিপোর্ট হাতে এলে পরের কাজ কারণ খোঁজা। একটি সহজ ক্রম:

১. সবচেয়ে বড় খরচের ভাগটি আগে ধরুন

উপরের উদাহরণে unaccounted material waste ছিল সবচেয়ে বড়। Rejection ৩ শতাংশ নিয়ে মিটিং করার আগে ২০০ মিটার কোথায় গেল সেটা খোঁজা বেশি লাভজনক।

২. একই defect বারবার আসছে কি না দেখুন

QC inspection রেকর্ডে defect-এর ধরন লেখা থাকলে পাঁচ-ছয়টি অর্ডার পাশাপাশি রাখলেই প্যাটার্ন বোঝা যায়। রঙের পার্থক্য বারবার এলে সমস্যা কাঁচামালের lot বা approval sample-এ; বানান ভুল এলে সমস্যা artwork approval প্রক্রিয়ায়।

৩. মেশিন ও শিফট ধরে তুলনা করুন

একই প্রসেসে একটি মেশিনে setup waste দ্বিগুণ হলে সেটি রক্ষণাবেক্ষণ বা অপারেটর প্রশিক্ষণের বিষয়—costing-এর নয়।

৪. কাঁচামালের lot পর্যন্ত ফিরে যান

Rejection হঠাৎ বেড়ে গেলে প্রশ্ন করুন: এই অর্ডারে কোন lot-এর tape বা কাগজ গেছে? একই lot অন্য অর্ডারেও গেছে কি না? Lot ধরে issue রেকর্ড না থাকলে এই প্রশ্নের উত্তর পাওয়া যায় না।

৫. Costing-এ ফিডব্যাক দিন

তিন মাসের বাস্তব consumption দেখে allowance ঠিক করুন। যে প্রসেসে বাস্তবে ৮ শতাংশ লাগে, সেখানে ৩ শতাংশ ধরে quotation দিলে প্রতিটি অর্ডারেই মার্জিন খোয়া যাবে।

হিসাব সহজ রাখার জন্য তিনটি অভ্যাস

• Issue, return আর rejection—তিনটিই অর্ডার/job নম্বরে লিখুন। তারিখ বা শুধু lot নম্বরে লিখলে পরে মেলানো যায় না।

• Setup waste আলাদা লাইনে রেকর্ড করুন। মোট waste-এর ভেতরে মিশে গেলে ছোট অর্ডারের দাম ঠিক করা যায় না।

• Inspection রেকর্ডে defect-এর ধরন লিখুন, শুধু pass/fail নয়। Root cause খোঁজার কাঁচামাল এটাই।

রেকর্ড যেখানে একসঙ্গে থাকে

উপরের সব হিসাবের ভিত্তি তিনটি রেকর্ড: কোন অর্ডারে কোন lot থেকে কতটুকু কাঁচামাল issue ও return হলো, QC inspection-এ কত পিস কোন কারণে বাতিল হলো, আর cost sheet-এ প্রতি হাজার পিসে কী ধরা ছিল। লেবেল ও অ্যাক্সেসরিজ ফ্যাক্টরির জন্য সাধারণ ERP কেন যথেষ্ট নয়—সেখানে যে কারণগুলো বলা হয়েছে, Wastage হিসাবে সেগুলো সরাসরি ধরা পড়ে।

Trimflow label, hangtag ও trims ফ্যাক্টরির জন্য তৈরি একটি manufacturing ERP, যেখানে এই তিনটি রেকর্ড এক জায়গায় থাকে: stock lot ধরে goods receipt, issue ও return স্ক্যান করে রেকর্ড হয় এবং একটি append-only ledger-এর সঙ্গে মিলিয়ে রাখা হয়; QC inspection-এর ফলাফল AQL verdict-সহ সংরক্ষিত থাকে; আর প্রতিটি quotation-এর cost sheet প্রতি হাজার পিসে, revision-সহ, জমা থাকে। Woven, flexo, screen, heat-transfer, offset ও thermal—প্রতিটি প্রসেসের জন্য আলাদা consumption calculator আছে, ফলে planned consumption-এর ভিত্তিটা শুরু থেকেই প্রসেস অনুযায়ী হয়। এই লেখার সূত্রগুলো প্রয়োগ করার জন্য যে অর্ডারভিত্তিক তথ্য দরকার, তা সেখান থেকে সরাসরি পাওয়া যায়—হিসাবটা তখন মাসের শেষে মেলানোর কাজ নয়, প্রতিটি অর্ডার শেষেই করে ফেলা যায়।

আপনার label বা trims ফ্যাক্টরিতে অর্ডারভিত্তিক কাঁচামাল, QC ও costing-এর রেকর্ড গুছিয়ে রাখতে Trimflow সম্পর্কে জানুন, অথবা ফ্রি ডেমোর জন্য যোগাযোগ করুন।